岩金矿重选工艺流程重砂产率低怎么办

岩金矿重选流程中，重砂产率是一个容易被误读的指标。产率偏高时，操作人员担心精矿品位不够，产率偏低时，又担心金没回收干净。重砂产率低的本质是重选设备没有把该拿到的重矿物拿够。金粒和重矿物在重选设备上的沉降和分离需要合适的流场条件，流场条件不匹配时，重矿物随尾矿流失，重砂产率下降。

重砂产率低的问题不能只看重选设备本身。给矿粒度、给矿浓度、设备参数、流程配置和矿石性质的变化都会反映在重砂产率上。排查需要从给矿端开始，逐步向设备参数和流程结构延伸。

重砂产率低的判断方法和常见表现

重砂产率是重选精矿的质量占给矿质量的百分比。岩金矿重选的重砂产率通常在0.1%到2%之间，具体数值取决于矿石中的重矿物含量和金粒的赋存状态。重砂产率突然下降或者持续低于设计值时，需要通过几个指标来确认问题的性质。

尾矿金品位是判断重砂产率是否合理的核心指标。重砂产率低但尾矿金品位不高时，说明重选设备的分选效率正常，矿石中的重矿物含量本身偏低。重砂产率低且尾矿金品位偏高时，说明重选设备的分选效率下降，部分重矿物随尾矿流失。

中矿返回量是另一个判断指标。摇床和溜槽的中矿返回量增加时，说明重矿物的分层不充分，部分重矿物进入中矿而不是精矿。中矿返回量增加会降低重砂产率，增加流程的循环负荷。

设备运行状态可以直接观察。溜槽中的沉积层厚度和分布，摇床床面上的精矿区宽度和位置，跳汰机筛板下的重矿物排出量，这些运行状态的变化比重砂产率的数据更直观。

给矿粒度对重砂产率的影响

给矿粒度是影响重砂产率最直接的因素。岩金矿重选给料的粒度范围通常在0.037到2毫米之间，这个范围内不同粒级的重矿物在重选设备上的行为差异很大。

粗粒重矿物的沉降速度快，在溜槽和跳汰机中容易回收。但粗粒重矿物在摇床上容易在来复条之间堆积，阻碍细粒重矿物的沉降。如果给料中粗粒级占比过高，摇床的重砂产率可能因为粗粒的干扰而下降。

细粒重矿物的沉降速度慢，在溜槽中容易被水流冲走，在摇床上容易被横向水流带入尾矿。给料中细粒级占比过高时，重选设备的回收率下降，重砂产率降低。

给料粒度分布过宽时，重选设备无法同时满足粗粒和细粒的最佳分选条件。粗粒需要较低的流速和较强的松散，细粒需要较高的流速和较小的松散。粒度分布宽时，重选设备的参数设定需要折中，折中的结果是粗粒和细粒的回收率都不理想。

磨矿回路的分级效率影响重选给料的粒度分布。分级效率低时，合格粒级不能及时排出，过磨产生大量细粒。细粒在重选设备上的回收率低，重砂产率下降。分级效率高时，合格粒级及时排出，给料粒度分布窄，重选设备的分选条件容易优化。

给矿浓度和矿浆黏度的影响

给矿浓度影响矿浆在重选设备中的流动状态和矿粒的沉降条件。浓度偏高时，矿浆黏度大，矿粒的沉降速度下降，细粒重矿物的沉降速度下降幅度比粗粒更大。矿浆黏度上升后，重选设备的床层分层恶化，重砂产率下降。

浓度偏低时，矿浆在重选设备中的流速快，矿粒的停留时间短，部分重矿物来不及沉降就被冲走。浓度偏低还会降低重选设备的处理量，单位处理量的能耗上升。

矿浆黏度不仅受浓度影响，还受矿浆中的细泥含量影响。细泥含量高时，矿浆黏度上升，即使浓度不高，矿粒的沉降条件也恶化。细泥在重选设备中形成黏性覆盖层，阻碍重矿物与床面的接触。

给矿浓度的控制需要与重选设备的类型匹配。溜槽的给矿浓度通常在20%到30%之间，摇床的给矿浓度在15%到25%之间，跳汰机的给矿浓度在25%到40%之间。浓度超出范围时，重砂产率和精矿品位都会下降。

重选设备参数的调整

重选设备的参数设置直接影响重砂产率。不同设备的可调参数不同，调整逻辑也有差异。

溜槽的参数调整

溜槽的坡度影响矿浆在槽内的流速和停留时间。坡度偏大时，矿浆流速快，重矿物来不及沉降，重砂产率下降。坡度偏小时，矿浆流速慢，处理量下降，重矿物在槽内过度沉积，溜槽堵塞。溜槽的坡度通常在3到8度之间，粗选取大值，精选取小值。

溜槽的挡板间距影响重矿物的截留概率。挡板间距偏大时，矿浆在挡板之间的涡流区减弱，重矿物的截留概率下降。挡板间距偏小时，矿浆在挡板之间的流速增加，部分重矿物被冲过挡板。挡板间距通常为溜槽宽度的三分之一到二分之一。

溜槽的冲洗水量影响矿浆的稀释程度和重矿物的排出。冲洗水量偏大时，重矿物被冲入尾矿。冲洗水量偏小时，轻矿物在溜槽中沉积，重砂产率上升但精矿品位下降。

摇床的参数调整

摇床的冲程和冲次影响床面的松散强度和矿粒的分层速度。冲程偏小、冲次偏多时，床面运动柔和，适合细粒重矿物的分选。冲程偏大、冲次偏少时，床面运动强烈，适合粗粒重矿物的分选。冲程和冲次的设定需要根据给料粒度调整，给料偏细时用小冲程多冲次，给料偏粗时用大冲程少冲次。

摇床的横向坡度影响矿浆在床面上的横向流动速度。坡度偏大时，轻矿物被快速冲走，精矿区收窄，重砂产率下降。坡度偏小时，轻矿物在床面上停留时间长，精矿区展宽，重砂产率上升但精矿品位下降。摇床的横向坡度通常在1到4度之间，粗选取大值，精选取小值。

摇床的冲洗水量影响轻矿物的排出速度。冲洗水量偏大时，细粒重矿物也可能被冲入尾矿。冲洗水量偏小时，轻矿物在床面上堆积，分选效果恶化。

跳汰机的参数调整

跳汰机的冲程和冲次影响床层的松散和分层。冲程偏大时，床层松散过度，重矿物可能穿过筛板进入尾矿。冲程偏小时，床层松散不足，重矿物无法有效分层。跳汰机的冲程通常在10到30毫米之间，冲次在150到300次每分钟之间。

跳汰机的筛下补加水影响床层的上升水流速度。补加水偏大时，上升水流速度高，床层松散过度，重矿物排出量增加但品位下降。补加水偏小时，上升水流速度低，床层松散不足，重矿物排出量减少，重砂产率下降。

流程配置的优化

流程配置的优化可以提高重选系统的整体重砂产率。常见的问题包括粗选和精选的负荷分配不合理、中矿返回路径不明确和扫选作业缺失。

粗选作业的处理量大，给矿品位低，重砂产率主要取决于粗选设备的回收能力。粗选设备的参数设定偏向处理量，分选精度有限。精选作业的处理量小，给矿品位高，重砂产率主要取决于精选设备的分选精度。精选设备的参数设定偏向品位，处理量有限。

粗选和精选之间的负荷分配需要平衡。粗选回收率偏低时，进入精选的重矿物量减少，精选的重砂产率下降。粗选回收率偏高时，进入精选的轻矿物量增加，精选的分选负担加重，精矿品位下降。

中矿返回路径不明确时，中矿在流程中循环积累，占用重选设备的处理能力，重砂产率下降。中矿的返回点需要根据中矿的品位和粒度确定，品位高的中矿返回精选，品位低的中矿返回粗选。

扫选作业缺失时，粗选尾矿中的细粒重矿物没有回收机会，重砂产率降低。扫选作业可以用溜槽、离心机或者摇床，扫选精矿返回粗选或者单独处理。扫选作业的处理量需要与粗选尾矿量匹配，扫选设备的参数设定偏向回收率。

矿石性质变化的影响

矿石性质的变化是重砂产率波动的常见原因。岩金矿的矿体在不同区段的金粒粒度、重矿物含量和黏土矿物含量可能存在明显差异。

金粒粒度变细时，重选设备的回收率下降，重砂产率降低。金粒粒度变细的原因可能是矿体深部的矿石氧化程度降低，或者磨矿细度增加导致金粒过磨。金粒粒度变细时，需要调整重选设备的参数，增加细粒回收的能力。

重矿物含量降低时，即使重选设备的回收率不变，重砂产率也会下降。重矿物含量降低的原因可能是矿体中的硫化物含量降低，或者采矿过程中混入了较多的废石。重矿物含量降低时，需要调整重选流程的负荷分配，避免设备空转。

黏土矿物含量增加时，矿浆黏度上升，重选设备的分选条件恶化，重砂产率下降。黏土矿物含量增加时，需要在重选之前增加脱泥作业，减少黏土矿物对重选的干扰。

常见问题

问：重砂产率低，但尾矿金品位不高，需要调整吗？

答：不需要过度调整。尾矿金品位不高说明重选设备的回收率正常，重砂产率低是因为矿石中的重矿物含量本身偏低。这种情况下调整重选设备参数可能提高重砂产率，但精矿品位会下降，总体收益不一定增加。需要结合金价和冶炼成本评估。

问：摇床的精矿区宽度变窄，是什么原因？

答：精矿区宽度变窄通常由三个原因导致。给矿浓度偏高时矿浆黏度大，细粒重矿物沉降速度下降，精矿区收窄。横向坡度偏大时轻矿物被快速冲走，精矿区也跟着收窄。冲洗水量偏大时，细粒重矿物被冲入尾矿，精矿区收窄。排查时先检查给矿浓度，再调整坡度和冲洗水量。

问：溜槽的挡板间距怎么确定？

答：挡板间距根据给矿粒度和重矿物的沉降速度确定。粗粒重矿物的沉降速度快，挡板间距可以适当放大。细粒重矿物的沉降速度慢，挡板间距需要加密。挡板间距通常为溜槽宽度的三分之一到二分之一，给料偏细时取小值，给料偏粗时取大值。

问：中矿返回量增加，重砂产率下降，怎么处理？

答：中矿返回量增加说明重矿物的分层不充分，部分重矿物进入中矿而不是精矿。处理方法是调整重选设备的参数，改善分层条件。摇床可以减小冲程、增加冲次，溜槽可以减小坡度、加密挡板，跳汰机可以调整冲程和补加水。如果参数调整后中矿返回量仍然偏高，需要检查给矿粒度和浓度是否在合理范围。

问：矿石性质变化导致重砂产率下降，需要改造流程吗？

答：不一定需要改造流程。首先尝试调整现有设备的参数，看能否适应矿石性质的变化。如果金粒粒度变细的幅度大，现有重选设备的回收下限无法覆盖，才需要考虑增加细粒回收设备，比如离心机或者细粒摇床。如果黏土矿物含量增加，增加脱泥作业可能比改造重选设备更有效。